Forschung & Entwicklung

Innovationen bei Herstellung von Sandwich-Bauweisen

„Wir denken nicht nur zukunftsorientiert – wir handeln zukunftsorientiert!“

Leichtbau ist ein wichtiger Schlüssel für die erfolgreiche Umsetzung energiesparender, verbrauchsgünstiger und umweltfreundlicher Transportmittel. In diesem Zusammenhang verspricht die Verwendung von kohlenstofffaserverstärkten Kunststoffen (CFK), die sich durch ihre ausgezeichneten mechanischen Eigenschaften bei verhältnismäßig geringem Gewicht auszeichnen, erhebliche Verbesserungen. Aufgrund der Reduzierung der Gesamtmasse und der damit einhergehenden Verringerung des Kraftstoff- und Energieverbrauchs sowie der CO2-Emissionen werden Flug-, Schienen-, Wasser- und Kraftfahrzeuge zunehmend mit Leichtbaukomponenten hergestellt.

Um den technischen Anforderungen gerecht zu werden, forschen und entwickeln wir in Zusammenarbeit mit Partnern in verschiedenen Projekten zur Qualitätsverbesserung von Werkstoffeigenschaften, Fertigungsprozessen und Technologien:

  • Primär- und Sekundärstrukturbauteile
  • Sandwichbauteile für Kabinenkomponenten
  • Systemkomponenten aus Kunststoff.
Auszug aus unseren F & E-Aktivitäten:
1.
Wir verfolgen in Zusammenarbeit mit Partner das Ziel, die manuelle Produktion von Leichtbauteilen in Flugzeugkabinen grundlegend zu verändern.
Automatisierte Herstellungsprozesse sollen manuelle weitestgehend ersetzen. Um dieses zu erzielen, stehen sowohl Material, Struktur als auch Prozesstechnik und Automatisierbarkeit auf dem Prüfstand. Die Entwicklung eines automatisierten Produktionsprozesses für Leichtbauteile in der Flugzeugkabine ist das Ziel.
2.

Durch die Zusammenarbeit der 3D ICOM, Airbus, FIBRE Bremen und Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt in dem LuFo-Projekt Multi-Material-Hatrack-System wurde eine Qualitätsverbesserung mit neuen Werkstoffen und Technologien erreicht. Mit dem Hybrid-SMC-Prozess konnte ein komplett montagefertiges Bauteil erzeugt werden. Durch das Einlegen gerichteter Langfasern und den Aufnahmebuchsen für die spätere Aufhängung wurde eine optimale Krafteinleitung in das Bauteil erreicht. Somit ist dieses in nur einem Pressprozess herstellbar, ohne dass weitere Fräsarbeiten notwendig sind.

3.
Zudem entwickeln die 3D ICOM und die IFPT TU Hamburg-Harburg gemeinsam einen Automatisierungsprozess zur Befüllung von Wabenstrukturen. In einem Luftfahrtforschungsprojekt wird durch Führung der 3D ICOM in Zusammenarbeit mit der TU Hamburg eine innovative Lösung entwickelt, um Sandwichbauteile in einer höheren Qualität zu produzieren. Durch die automatische Einbringung von Kernfüllmasse in Wabenbauteile erreichen wir eine deutliche Verbesserung der Bauteile. Die Anwendung wird in den unterschiedlichen Geometrien zum Einsatz kommen.

Mission & Werte

3D ICOM gehört zu den führenden Anbietern in der Entwicklung und Herstellung von Composite-Bauteilen für den Flugzeubau mit höchsten Standards und stetiger Innovation. Durch eigene Forschungsprojekte in Zusammenarbeit mit verschiedenen Partnern und der Förderung durch das BMWi entwickeln wir neue Verfahren und Technologien.

Werte

Wir sind
OFFEN

  • für neue Chancen
  • für Feedback
  • wir hinterfragen den Status Quo

Wir agieren
NACHHALTIG

  • denn wir wollen langfristigen Erfolg sicherstellen
  • zuverlässig, finanziell stabil, ressourceneffizient und umweltbewusst

Wir fühlen uns
VERPFLICHTET

  • gegenüber unseren Mitarbeitern
  • gegenüber der Partnerschaft mit unseren Kunden
  • gegenüber unseren Unternehmen

Wir VERBESSERN
uns kontinuierlich

  • durch unsere Erfahrung und Innovationskraft